Remplissage d’une empreinte réalisée dans un moule par écoulement de métal en fusion.

Suivant la nature du matériau de l’empreinte et selon le mode de remplissage de celle-ci on distingue plusieurs procédés de moulage :

Déroulement et description de la transformation physico-chimique de la matière:

o    passage de l’état solide à l’état liquide,

o    coulée vers l’empreinte par gravité ou par injection sous pression,

o    refroidissement,

o    décochage ou éjection de la pièce,

o    parachèvement par élimination des formes extérieures à la pièce nécessaires pour le bon déroulement du procédé : conduits de coulée, évents, masselottes, bavures de plan de joint…

 Liées à la matière :

   o     l’alimentation en matière impose un choix  de la position des conduits de coulée :

- garantissant un bon écoulement et un bon remplissage de l’empreinte,

- évitant les risques d’apparition de poches d’air,

- évitant l’apparition de retassure.

Liées aux outils et outillages :

   o     le démoulage de la pièce impose :

- un ou des plans de joint entre les parties du moule,

- la résolution des contre dépouilles par des artifices tels que des noyaux intérieurs ou extérieurs.

Liés au matériau de la pièce:

• température de coulée
• vitesse du front de la matière
• temps de remplissage
• répartition des températures dans la pièce
• retrait volumique
• taille du grain

Liés aux outils et/ou outillages:

• température du moule et des noyaux
• dimensions

Sur l’homogénéité de la matière, les défauts possibles sont :

• les inclusions d’air et les criques,
• les retassures.

Sur les caractéristiques mécaniques de la pièce, les évolutions peuvent concerner :

• la résistance et le module d’élasticité selon le type de recristallisation,
• la nature chimique de la matière, suite aux défauts de refroidissement.

 Sur le tracé géométrique des pièces, il faut prévoir:

• des rayons de raccordement de surfaces,
• des dépouilles,
• la suppression des contres dépouilles, si cela est possible
• une progressivité des variations de section,
• la suppression des gros volumes de matière pour éviter les retassures,
• la création de géométries compensatoires pour maîtriser les déformations dues au retrait au refroidissement.